1.1工艺因素
　　(1)充填压力太大和速度太快，会造成胀模，导致出现溢料的情况，应适当降低充填压力和速度，或者降低熔料温度，使其粘度增大。
　　(2)保压压力太大，塑料受强迫冷凝，会出现较大的残余应力，使强度下降，并有可能出现溢料情况，应适当降低保压压力。
　　(3)料管温度或热流道温度太高，熔料的粘度减小，流动性过好，可适当降低温度，或者适当降低其注射压力。
　　(4)模具温度太高，不仅会出现披锋，还会出现产品变形等缺陷，可以采取调低冷水机温度或者是水路加大的方法，将模具温度降低。
　　(5)注射切换位置不当，将切换位置调大或是将剂量调小。
　　1.2设备因素
　　(1)机台锁模油缸内泄，应检修机台锁模油缸并更换油封。
　　(2)哥林柱不平行，机台锁模固定板和动板不垂直及锁模连杆铜套磨损，应调整机台哥林柱平行度和更换锁模连杆铜套。
　　(3)机台锁模力不够，致使分型面处有缝隙，应调模向前以增加锁模力。
　　1.3模具因素
　　(1)排气孔太粗，应重新加工排气槽。
　　(2)滑块未进到位，应修模或更换插销和滑块以提高配合精确度。
　　(3)模具镶件安装不当，重新安装镶件并调整各镶件之间配合精确度。
　　(4)流道不平衡，应下模清除热流道铁屑和杂质以使流道达到平衡，并使用干净原材料。
　　(5)模具镶块损坏，应修理和更换镶件。
　　(6)镶块灌胶了，修模以减少模具镶件之间配合的间隙，或者充填切换位置加大剂量减小和减少保压压力和速度。
　　(7)模具型芯和型腔及各镶件之间配合不良，修理模具以减少模具型芯和型腔及各镶件之间配合间隙。
　　缺料
　　缺料是指料流末端出现部分不完整现象或一模多腔中一部分未完全填充满，一般发生在远离或薄截面的地方。
　　2.1工艺因素
　　(1)充填压力太小和速度太慢，在注射成型过程中，因压力损失导致模腔压力不足，熔料很难充满整个型腔。
　　(2)注射时间太短，熔料还未充满型腔，注射过程已结束，可适当延长注射时间或增加注射速度。
　　(3)模具温度太低，熔料流动阻力增加，流速减慢，甚至在流道、浇口或充模中途凝固妨碍继续进料，不易充满型腔。可以调高冷水机的温度，以增加模具温度。
　　(4)料管温度或热流道温度太低，影响熔料的流动性，容易导致充模不足，可适当增加温度或加大注射压力。
　　2.2设备因素
　　(1)射嘴堵塞，影响出料，应清理射嘴，并使用干净的原料。
　　(2)射胶油缸内泄，检修射胶油缸并更换油封。
　　(3)射嘴漏胶，应调整机台和模具中心点或者更换射嘴。
　　2.3模具因素
　　(1)模具排气不良，型腔内空气无法及时排出，导致充填不足，可适当降低充填速度，或者将模具调退锁模力减小，或增加排气孔。
　　(2)模具设计不合理，修改模具进胶浇口位置、加大进胶浇口或模具减肉。
　　(3)镶块松动，锁紧镶件螺丝。
　　(4)热流道不平衡或热流道堵塞，造成熔料流动不顺畅，可调高缺料产品对应的热流道温度和调整流道或清胶，并使用干净的原料。
　　(5)顶针未退回，有效的充模空间减小，应抛光顶针孔和更换顶针。
　　(6)丝筒未退回，应抛光丝筒或更换。